当前，我国环境污染形势非常严峻，已引起政府的高度重视。去年，党的“十八大”报告将生态文明建设放在突出位置，写入党章，将努力建设美丽中国定为今后发展的重要方向。身为环保产业的一份子，感到陶瓷行业的环境治理刻不容缓。目前，陶瓷行业无论是窑炉、喷雾塔、煤气站的除尘、脱硫、除氟、脱硝治理，还是生产废水、生活污水、酚水的综合处理，以及固体废弃物深度处理等环保方面，还存在巨大的差距，无论是在老产区还是新兴产区，陶瓷产业都被贴了高污染的标签。而伴随着美丽中国建设的深入，环保整治与清洁生产将是一道政府和企业都必须跨越的坎。陶瓷行业未来的发展可以用“瓷砖减薄，马桶瘦身，干法制粉，节能环保”这十六个字来表述。 

　　节能减排潜力巨大

　　近年来，佛山陶瓷产区进行了大刀阔斧的整治提升，节能环保效果显著，万元增加值能耗从2010年的1.817吨标准煤/万元降到1.454吨标准煤/万元，5年下降20%;二氧化硫排放量仅为原来的3%，单位耗电产值同比提高32%。佛山陶瓷产区的环保治理为全国各产区起到了良好的示范作用。这种从生产原料、生产工艺、生产设备、技术创新、能源消耗等源头抓起的环保行动，充分表明陶瓷企业节能减排自身内部挖潜仍有很大空间，而后端的环保治理是不得已而为之的辅助手段。

　　以蒙娜丽莎陶瓷薄板为例，产品规格为900*1800MM，而厚度仅为5.5MM和3.5MM，陶瓷薄板与传统陶瓷相比，节材64.62%、节电20.83%、节水63.20%、降低综合能耗41.33%、CO2减排64.31%、SO2减排64.52%、NOX减排65%、烟尘减排63.67%、废渣减排71.7%，因其显著的节能减排、传统产业升级示范效应，先后获得了国家发改委、国家工信部、佛山市政府的过千万的资金支持。国家工信部在陶瓷产业未来发展规划中，已明确陶瓷薄形化是发展方向之一。

　　以山东义科节能为代表的企业，正在研制陶瓷干法制粉，如这项技术取得突破，将彻底改变现在陶瓷企业生产现场粉尘多、喷雾干燥塔能耗高、用水量大的现状，制粉工序节能将高达40%以上。正因为市场前景广阔，义科节能已获天使投资，受到资本市场的青睐。

　　与此同时，通过余热利用、变频技术、节能灯替换、生产用水循环使用、单位能耗限额、淘汰落后产能等手段达到节能减排的目的，还可以通过能源合同管理方式降低成本。总之，陶企内部节能减排的空间巨大。

　　环境成本日益提升

　　随着陶瓷界发出“没有污染的企业，只有污染的老板”的声音越来越响亮，不少陶企掌舵人开始反省自己。作为建筑卫生陶瓷行业的全国人大代表，唯美集团董事长黄建平先生呼吁政府出台促进建筑卫生陶瓷行业转型升级的规划政策，走绿色发展、循环发展和效益发展的道路。随着政府强力治污，陶企的环境成本将越来越高。

　　过去提到成本，首先想到的是原料成本、生产成本、人力成本、水电气成本、财务成本、管理成本等等，今后环境成本也将不容小觑。除了在环境治理设施上有极高投入外，还有日常环保设施运行管理成本，需要消耗大量的药剂如碱液，更换易损件如布袋除尘的布袋，同时还要应对日益收严的环保指标，如废气的脱硝、脱氟、消白烟，以及水煤气的脱硫等问题。此外，因工厂环境污染产生的职业病，也不能不引起企业的重视。

　　按《陶瓷工业污染物排放标准》(GB25464-2010)表5标准：水煤浆加热的喷雾干燥塔烟气SO2排放浓度≤300mg/m3，粉尘排放浓度≤50mg/m3;天然气加热的喷雾干燥塔烟气SO2排放浓度≤100mg/m3，粉尘排放浓度≤30mg/m3;窑炉烟气粉尘排放浓度≤30mg/m3;SO2排放浓度≤100mg/m3 ;氟化物浓度排放要求≤3.0mg/m3(以上数值为标况下，过量空气系数为1.7时的数值)。窑炉颗粒物浓度≤30.0mg/m3(布袋除尘器出口需保证低于30.0mg/m3);喷雾塔颗粒物浓度≤30.0mg/m3(天然气)，颗粒物浓度≤50.0mg/m3(水煤浆)。窑炉含铅≤0.10mg/m3。

　　但实际情况是，包括佛山陶企在内也鲜有真正处理氟化物的企业，其它陶瓷产区连基本的除尘脱硫都还没有进入实质性的推广，未来环境治理方面的投入将十分巨大，各陶企将会面临十分昂贵的环境成本，如果在产品定价方面不对环境成本加以考虑，企业的生存将十分艰难。而佛山华清环保为杭州诺贝尔磁砖设计施工的除氟装置选用了进口的PPH材料，虽然投资较大，但达到了十分严格的除氟要求。另一案例是福建某陶企，水煤气脱硫装置投资高达1100多万元。而最昂贵的是脱硝，动辄高达千万级的投资让陶企望而却步。

治理技术日趋成熟

　　一般情况下，陶企的环保问题是指废气、废水、废渣的综合治理。

　　一是废气治理，指燃料燃烧后产生的二氧化硫、氮氧化合物等废气和原料制备、压机成型产生的大量粉尘，采用湿法旋激塔工艺可将二氧化硫治理达到排放标准要求;粉尘可采用干法布袋除尘;水煤气脱硫可选用催化还原法。

　　二是废水治理，建筑陶瓷生产过程中产生大量的废水，通常是集中到污水处理池统一处理并循环使用，达至“零排放”，但也有新的工艺如膜技术，将抛光环节产生的废水收集起来直接进行膜处理，占地面积小，处理效率高，处理过的废水可重复利用。

　　三是废渣治理，陶瓷抛光工序产生大量的废渣，经过脱水压滤或膜处理后，一是直接用于釉面砖的基料或部分抛光砖原料，二是统一收集生产轻质砖或陶粒。

　　总之，当前的技术能够有效处理陶瓷生产的废水废气废渣问题，关键是执行到位，监控有序。随着科技的发展，越来越多的高新技术应用到环保领域，治理成本有望下行。

　　以陶企水煤气脱硫为例，水煤气中的硫绝大部分以H2S的形式存在，而H2S随煤气燃烧后转化成SO2，能导致催化剂中毒，增加液态溶剂的黏度，从而腐蚀、堵塞设备和管道，影响产品质量，造成环境污染，危害人体健康。福建某陶企选用了湿法脱硫工艺，以纯碱为脱硫剂，888为催化剂的湿式氧化法脱硫。 888 法为酞菁钴脱硫催化剂系列，具有工作硫容高、脱硫效率高、运行成本低、脱无机硫同时脱有机硫、无硫堵等许多显著特点，副产物纯硫还有很高的市场价值。

　　陶瓷行业的环保治理刻不容缓，陶企的环保治理之路任重而道远，唯有所有陶瓷人真正行动起来，切实履行社会责任，为打造绿色陶业、美丽中国而不懈努力，才能让中国陶瓷产业重回世界之巅。

　　我们期盼着陶瓷产业能够早日甩掉“高污染”的帽子，让陶瓷产区的山更青、水更绿、天更蓝。

　　(作者系佛山市华清环保工程技术有限公司总经理)